18 novembre 2015
La gestion des données produit a pu faire l'objet d'une mauvaise publicité, mais s'en charger en priorité plutôt qu'après coup vous aide à tirer le meilleur parti de vos informations concernant la conception et l'usinage.
La gestion des données produit (PDM, Product Data Management) désigne l'utilisation d'un logiciel pour gérer les données produit créées au moyen d'un autre logiciel. Sous sa forme la plus simple, elle gère le stockage et les versions de ces données, et enregistre le dernier utilisateur à les avoir utilisées ou modifiées. Une bonne solution PDM gère tous les types de données. De nombreuses sociétés pensent que le PDM est inabordable, estimant que de tels systèmes sont complexes à utiliser et les coûts de mise en œuvre très lourds. En réalité, chaque entreprise de fabrication a besoin d'un système PDM pour améliorer la rentabilité. Voici quelques éléments expliquant pourquoi les systèmes PDM ont aujourd'hui mauvaise presse.
Irruption des données
La CAO a été inventée pour simplifier l'ingénierie. Elle permet aux ingénieurs de travailler plus vite et de partager leurs conceptions plus facilement. Peu après est apparue sa petite sœur, la FAO. Les logiciels de FAO ont été mis au point pour convertir les données de conception numérique fournies par les ingénieurs en informations de fabrication pouvant être interprétées par les machines. La CAO et la FAO ont révolutionné l'ingénierie et la fabrication. L'inconvénient est que cette révolution est également à l'origine d'un problème : les données. Disposant désormais d'énormes volumes de données, il était impératif de pouvoir les gérer. C'est alors qu'est né le vilain petit canard : le PDM. Les produits PDM ont été mis au point entre six et dix ans après les produits qu'ils visaient à gérer. Le PDM était un ajout après coup.
C'est pourquoi les solutions PDM sont aujourd'hui considérées comme trop lourdes et coûteuses à mettre en œuvre. Si un produit PDM a été développé aussi tard, il y a tout lieu de penser que son niveau d'intégration sera, au mieux, superficiel. Comment un produit peut-il gérer une solution après coup ? Eh bien, c'est possible, mais cela a un coût. Et ce coût se présente habituellement sous la forme d'une interface utilisateur des plus génériques, qu'il sera nécessaire d'adapter aux besoins particuliers du client, avec un grand nombre de flux de travail sur mesure pour que le logiciel fasse ce pour quoi il était conçu. Le résultat ? Une solution lourde, difficile à utiliser.
Une solution administrée
Et s'il pouvait en être autrement ? Et si l'on pouvait changer tout cela ? Si, plutôt que mettre en œuvre le PDM après coup, vous lui accordiez la priorité dans toutes vos opérations concernant les données ? Cela implique de trouver une solution logicielle qui gère toutes les informations créées, exploitées et déployées dans vos processus de fabrication. Il importe également de s'assurer que tous ceux qui participent à ces processus utilisent la toute dernière version de ces données. Une solution telle que celle-ci serait intégrée très étroitement dans votre logiciel de CAO/FAO, vos utilisateurs ne sachant même pas qu'ils utilisent une solution administrée.
Supposons que vous êtes un fabricant de moules produisant tout en interne, de la conception en 3D et de l'impression détaillée en 2D avec la nomenclature, jusqu'à la mise en place des électrodes et la programmation de toutes les étapes intermédiaires. Vous venez de concevoir un produit et vos spécialistes des électrodes entament la mise en place et la programmation. En même temps, votre spécialiste des carcasses programme tout le travail de base, tandis que l'employé chargé de l'usinage programme votre fraiseuse rapide à cinq axes pour le bloc empreinte. S'agissant d'une commande urgente, vous n'avez guère le temps de réfléchir. Ensuite, le client vous envoie une nouvelle base de données avec une modification de conception. Comment la gérez-vous et comment vous assurez-vous que tout le monde reçoit les mises à jour nécessaires sans trop perturber l'opération ?
Vous avez le choix entre deux options. Vous pouvez continuer à gérer ce projet vous-même en vérifiant chaque fichier afin de savoir si une mise à jour est nécessaire, puis en allant à l'atelier trouver chaque personne impliquée dans le projet, l'alerter des modifications et l'informer qu'ils sera probablement nécessaire de refaire tout le travail. Sinon, vous pouvez utiliser une solution logicielle qui se charge de tout cela pour vous, à savoir, une solution de CAO/FAO intégrant le PDM.
Dans un système PDM, les modifications de conception sont assurées par une solution administrée. Le service ingénierie intègre ces modifications, le projet est validé, puis les ingénieurs « clôturent » simplement la révision. Cela déclenche un mécanisme automatique, qui signale la modification à toutes les personnes concernées en aval, les invitant à ouvrir leurs propres fichiers et à cliquer sur la touche « Actualiser ». Dans certains cas, ces personnes peuvent être contraintes de corriger ou recréer certaines parties de leur travail, mais elles n'auront pas à recommencer de zéro. De plus, toutes les modifications qu'elles et les ingénieurs ont faites sont protégées par une révision gérée précédemment. Souvent, cette modification dans le flux de travail n'entraîne que quelques minutes de dérangement dans le processus de fabrication. Tout le monde revient ensuite à ce qu'il est censé faire : fabriquer.
Une solution PDM administrée telle que celle-ci offre également l'avantage de disposer d'une sauvegarde du projet. Imaginez que le client vous envoie une version révisée. Vous apportez les modifications requises et vous les lui soumettez pour accord, mais vous constatez qu'il a encore changé d'avis. Il souhaite revenir au projet original. Vous espérez avoir encore une sauvegarde de tout le projet, y compris de l'original. En disposant d'une solution administrée, une sauvegarde vous assure d'être protégé pour ce type d'éventualité. Il vous suffit de revenir à la version précédente pour restaurer tous les éléments en aval.
Si les produits PDM sont bien conçus, en tenant compte de l'exploitabilité et des aspects économiques, puis déployés correctement, ils valent leur pesant d'or. Ce n'est qu'alors que ces solutions sont attractives et envisageables pour le fabricant de moules type.
Bill Genc.
Article paru dans Mold Making Technology, novembre 2015
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