3 septembre 2010
Kmb Metalltechnik GmbH, une PME autrichienne basée à Vorchdorf, profite des nombreux avantages de TopSolid’Cam. Des temps de mise en route moins longs, l’élimination de risques de collisions et des économies réalisées sur la construction d'équipements : voici les trois principaux arguments qui ont convaincu l'entreprise de choisir cet outil de FAO.
Metalltechnik GmbH a été fondée en 1987 par Hermann Kempinger. Cet atelier, qui travaille principalement pour des sous-traitants de l'industrie automobile, compte parmi ces PME autrichiennes les plus prometteuses. En l'espace de cinq ans, son effectif a plus que doublé, passant de 60 à 130 employés. L'entreprise usine et propose des prototypes, des avant séries et des séries de pièces de fraisage, de tournage, d'estampage et de pliage destinés à des sous-traitants automobiles, ainsi qu'au secteur de l'électrotechnique.
Grâce à des méthodes de fabrication mécanique uniques, à un parc de machines ultra moderne et à des processus complets de qualité de service, l'entreprise assure des produits de haute qualité dans les délais impartis, tout en prenant en compte l'aspect économique de la production. L'entreprise est spécialisée dans la construction d'équipements et la fabrication d'outils, sans oublier l'élaboration de dispositifs de fixation. Les méthodes de conception uniques, ainsi que les techniques d'outillage, garantissent des solutions optimales. Les solutions de montage et d'usinage ont été spécialement développées pour une production en grande série à moindre coût.
Deux personnes, spécialisées dans la programmation CN, sont chargées de concevoir des programmes pour la fabrication d'outils et la production en série. Jusqu'en 2006, ce domaine peinait à se développer. La solution de FAO utilisée était obsolète et ne permettait pas, par exemple, le fraisage simultané. Ainsi, pour la construction d'équipements et la fabrication d'outils, les programmes étaient effectués directement sur la machine. Un processus lourd et répétitif qui se révélait extrêmement improductif. De plus, le fonctionnement des machines était interrompu par des temps d'arrêt conséquents à ce procédé, ce qui mit l'entreprise dans une situation de plus en plus insoutenable, compte tenu d'un carnet de commandes qui ne désemplissait pas. Le temps de passage sur les machines devait être à tout prix raccourci pour pouvoir honorer les commandes dans les délais fixés.
Choix de l'outil FAO : test en service réel
C'est ainsi que l'entreprise décida de s'équiper d'une nouvelle solution de FAO. Pour faire son choix, elle invita trois fournisseurs à lui présenter leur produit. Après un premier écrémage, 2 solutions ont été retenues et ont été testé préalablement en atelier pendant deux mois. Les essais montrèrent que TopSolid’Cam (commercialisé par la société Techsoft en Autriche) était la seule des deux solutions qui répondait aux exigences de Metalltechnik. TopSolid’Cam fut alors examiné sous toutes les coutures.
« Les tests en service réel sont les plus révélateurs. Ils permettent de définir concrètement et en détail les problématiques du quotidien », explique Thomas Geigenberger, responsable du service FAO chez kmb Metalltechnik. « C'est une méthode idéale pour séparer rapidement le bon grain de l'ivraie. »
Les quatre mois de test ont permis aux deux programmeurs d'être formés pour s'adapter aux exigences spécifiques de l'entreprise. De plus, c’était l'occasion d'effectuer les premières adaptations du post-processeur pour les machines de fraisage. Durant ces tests, l'atelier a employé plusieurs techniques développées par TopSolid’Cam, comme le fraisage 3 et 5 axes, ainsi que l'usinage simultané 5 axes. La fabrication test de quatre dispositifs complets, composés de 70 éléments, a réussi à convaincre l'ensemble du personnel de l'entreprise. Deux mois après la fin des tests, l'atelier travaillait au maximum de ses capacités.
« TopSolid’Cam est un programme complet aux multiples possibilités, rien que pour la partie fraisage. De plus, la solution nous a coûté 20 % de moins que sa concurrente. Mais cet outil offre bien plus encore », résume Thomas Geigenberger. « Peu de temps après sa mise en œuvre, les impacts positifs en termes économiques étaient déjà visibles. »
Une solution rentable dans un environnement productif
Pour la majorité des commandes, un modèle en 3D permet de dessiner les bases. Plusieurs aspects de la construction et de la fabrication sont analysés en équipe : stratégies d'usinage à adopter, technique de posage et choix des outils. Dès que l'équipement nécessaire est assemblé, il est programmé en détail dans TopSolid’Cam, puis fabriqué à l'atelier. De plus, le programme a été développé pour la fabrication en série. Les éléments passent en production avant série et, après un contrôle par échantillonnage et approbation, à la fabrication en série.
« Par le passé, nous devions régulièrement faire face à des problèmes de collision et des difficultés d'adaptation des outils (pouvant aller jusqu'à l'endommagement du matériel). Depuis la mise en œuvre de TopSolid’Cam, ce type d'ennuis a disparu. Nous pouvons visualiser en 3D les machines via un écran et effectuons le contrôle des risques de collisions en ligne », ajoute Thomas Geigenberger. « De plus, la programmation CN des dispositifs s'effectue désormais plus rapidement. Nous sommes en mesure de traiter environ 30 % de commandes de plus qu'auparavant. »
D'autres aspects de la production s'effectuent désormais plus rapidement. Le temps de mise en route des machines pour la construction d'équipements et de fabrication d'outils a nettement diminué grâce à TopSolid’Cam. Pour les plus pessimistes, l'entreprise fait désormais économiser à ses machines 100 heures d'interruption... et à son portefeuille 7000 euros par semestre !
« Grâce à la mise en œuvre de ce système, nous avons construit 10 équipements et environ 200 composants au dernier semestre. Le temps de programmation sur la machine oscillait entre 30 minutes et une journée par pièce. Ce qui revient à 100 heures en un semestre en considérant le temps de programmation minimum (soient 200 x 30 minutes) », calcule Thomas Geigenberger.
De plus, TopSolid’Cam offre de nouvelles options de fraisage pour la production en série. Le moulage résine de constructions complexes composées de nombreuses surfaces de forme libre n'est plus nécessaire grâce à la conception 3D. Et les constructions tiennent plus longtemps, source supplémentaire d'économies pour la production en série.
Collaboration TECHSOFT/TopSolid’Cam : pour un potentiel exploité au maximum
Au vu de la collaboration fructueuse avec Techsoft, kmb Metalltechnik continue de travailler étroitement avec cette PME basée à Linz pour améliorer sans cesse ses processus de fabrication. Après le fraisage, TopSolid’Cam devrait quant à elle poursuivre ses activités d'optimisation de programmation CN. L'application iFactory iDNC, développée par Techsoft, a fait l'objet de tests pour déterminer les possibilités d'élargissement de l'automatisation de la liaison entre l'outil de FAO et la machine ; tests qui se sont révélés prometteurs. Les programmes CN existants seront plus facilement détectables et la programmation complexe et coûteuse sera limitée. En outre, les paramètres spécifiques des machines et les informations sur les outils n'auront plus à être entrés systématiquement. Prochaine étape ? La programmation des métreuses et des tourneuses via TopSolid’Cam.
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