16 juillet 2021
L’entreprise Kersten Maschinenbau GmbH avait rapidement besoin d’un système permettant de créer des programmes de machine pour un nombre toujours croissant de composants très complexes. Elle possédait déjà un parc de machines correspondant. Avec le système CAO/FAO TopSolid, l’entreprise a pu exploiter de façon optimale le potentiel des machines polyvalentes et réduire fortement les temps de préparation.
« Nous possédons un parc de machines ultramoderne qui exige beaucoup d’un système CAO/FAO. Avec TopSolid’Cam, nous avons fait un choix excellent qui nous fait économiser de l’argent. »
Norbert Wittig, Kersten Maschinenbau GmbH, Niederau
L’entreprise Kersten Maschinenbau GmbH avait rapidement besoin d’un système permettant de créer des programmes de machine pour un nombre toujours croissant de composants très complexes. Elle possédait déjà un parc de machines correspondant. Avec le système CAO/FAO TopSolid, l’entreprise a pu exploiter de façon optimale le potentiel des machines polyvalentes et réduire fortement les temps de préparation.
- Entreprise : Kersten Maschinenbau GmbH
Gewerbegebiet 5
01689 Niederau b. Meißen
Telefon: +49 (0) 3521 4705 30
Fax: +49 (0) 3521 4705 40
E-Mail: info@kersten-maschinenbau.net
- Projet
Passage à un système FAO 3D performant afin de créer des programmes de machine pour les composants très complexes
- Logiciel
TopSolid‘Cam 7
- Partenaire
Moldtech GmbH
- Prestations
Aide à la mise en place, programmation de post-processeurs, formation des utilisateurs, aide à l’intégration
- Avantages
Exploitation totale des possibilités de la machine, réduction des temps de préparation, amélioration des processus de travail, hausse de la productivité, satisfaction client très élevée et production flexible.
Fondée en 1965, l’entreprise artisanale « Spezialwerkstätten für Sondermaschinen » (Ateliers pour les machines spéciales) construit tout d’abord des machines destinées aux secteurs les plus variés de l’économie de la RDA. En 1990, le constructeur de machines comptant à l’époque 15 employés se réoriente et investit dans le premier centre d’usinage CNC. Lorsque la crue du siècle de l’Elbe atteint l’ancien site de l’entreprise en 2002, celle-ci est contrainte à prendre un nouveau départ. En 2003, l’entreprise devenue « Kersten Maschinenbau GmbH » s’établit sur un nouveau site, avec de nouveaux associés et membres de la direction. Aujourd’hui, Kersten emploie 130 personnes et utilise plus de 30 machines d’usinage ultramodernes. Le sous-traitant originaire de Niederau (Meißen) s’est spécialisé dans la fabrication de pièces de machine et de modules complexes de haute précision prêts au montage.
La diversité, la clé du succès
« Nous fabriquons des pièces mesurant entre six millimètres et six mètres et pesant entre dix grammes et dix tonnes », déclare Thomas Kerber, utilisateur de la FAO chez Kersten Maschinenbau GmbH pour résumer la variété des prestations proposées par son entreprise. La diversité des pièces fabriquées par le sous-traitant de Niederau (Meißen) est énorme et constitue l’atout principal de l’entreprise saxonne.
Celle-ci compte parmi ses clients des constructeurs de machines textiles et d’impression ainsi que des fabricants de transmissions, de générateurs, de technologies de mesure ou encore des constructeurs d’installations. Le site de production de plus de 9 000 m² compte 30 centres d’usinage différents, qui fabriquent des composants prismatiques et à rotation symétrique - en procédant au traitement thermique et de surface requis - et effectuent des travaux de soudage et de montage. Les volumes de lot vont des pièces individuelles à des séries de plusieurs milliers de pièces.
Ainsi, il est évident que flexibilité et efficacité sont au premier plan chez Kersten. L’entreprise se fie à ses employés qualifiés et fiables ainsi que sur son parc de machines ultramoderne.
Un parc de machines ultramoderne
« L’équipement technique de nos machines joue un rôle clé dans la fabrication des pièces individuelles et des petites séries », affirme Thomas Kerber. « Elles sont rentables pour nous grâce aux machines polyvalentes modernes. » En effet, ces machines sont volontairement de grande taille et sont dotées d’options qui ne sont pas requises tous les jours. Il s’agit par exemple du perçage profond, du rainurage, du fraisage d’engrenages ou encore d’un outil de galetage pour l’usinage des tourillons. Les centres d’usinage situés dans le parc de machines de Niederau sont ainsi très impressionnants. Outre un centre d’usinage 5 axes à hautes performances C50 U de Hermle, on y trouve un Reiden RX18 et plusieurs centres de tournage-fraisage WFL pour l’usinage complet de pièces complexes et ultraprécises.
« C’est dans cette continuité que réside l’atout principal de notre offre de fabrication », explique fièrement Norbert Wittig, responsable de l'informatique. Des machines de différentes tailles sont disponibles pour réaliser toutes les étapes d’usinage requises.
La demande a également augmenté avec l’offre, et l’entreprise de Niederau a eu rapidement besoin d’un système permettant de créer des programmes de machine pour un nombre toujours croissant de composants complexes. Jusqu’à présent, les programmes de fabrication étaient seulement lancés sur la machine elle-même et conduisaient ainsi à de longs temps d’arrêt de la production.
Après avoir examiné en détail tous les systèmes CAO/FAO disponibles sur le marché, l’entreprise a finalement opté pour TopSolid’Cam et pour le fournisseur de systèmes Moldtech en tant que partenaire de mise en œuvre. « Nous avons choisi TopSolid’Cam en raison de l’interface conviviale et des nombreux avantages intégrés », précise Norbert Wittig.
Un traitement optimal des données
Parmi ces avantages intégrés figurent avant tout les fonctions CAO pour les programmeurs de Kersten, indique Norbert Wittig. TopSolid’Cam comporte le modeleur de volume paramétrique Freeshape, qui permet de construire des pièces individuelles et des modules entiers et de les traiter pour la fabrication grâce à la production automatique de dessins.
Ceci est avantageux lorsque Kersten ne reçoit pas les données 3D de la part du client et doit d’abord modéliser les pièces afin de pouvoir les programmer. Et même lorsque les programmeurs FAO reçoivent les données 3D, ils doivent encore procéder à des modifications de la géométrie en prenant en compte les tolérances de fabrication. La fonction Freeshape de TopSolid’Cam permet d’effectuer cette tâche facilement. « Bien sûr, nous utilisons avant tout TopSolid pour nos programmes de fabrication, mais grâce à la fonction CAO, nous y avons également recours pour créer des plans de bridage ou construire des modules cloisonnés », ajoute Thomas Kerber. « Désormais, le processus est particulièrement rapide. »
La solution fait notamment gagner du temps en cas de modifications ultérieures, car elle ne recrée pas les programmes FAO ou les cycles individuels mais doit seulement les recalculer. L’ensemble des données et des documents, le composant ou le groupe de composants, tous les dessins, les listes de pièces et les usinages sont interconnectés. Chaque information est ainsi gérée en continu et rien n’est perdu.
Gestion efficace des données
Un autre avantage mentionné par Thomas Kerber est la gestion des données de fabrication (GDF) propre au système, qui a permis à Kersten de traiter en continu les ordres d’usinage dans la zone multiutilisateur. Avec la GDF, chaque employé de la fabrication bénéficie à tout moment d’un aperçu global des opérations complexes. Toutes les données produites telles que les fiches techniques, les plans de travail, les listes d’outils et les données CN correspondantes sont saisies, documentées et enregistrées dans un emplacement central. Cela renforce autant que possible la transparence de la fabrication et l’efficacité du traitement des commandes.
Préparation optimale du travail
L’utilisation de TopSolid’Cam a également généré un gain de productivité pour Kersten. Les machines sont désormais essentiellement programmées au bureau. L’état de serrage complet pour un usinage peut être ébauché à l’écran, y compris le modèle de machine, le bridage, l’outil et le porte-outil. La synchronisation souvent chronophage des tourelles et des broches sur la machine peut être réalisée dans la zone de programmation FAO, ce qui fait gagner du temps. Les experts en logiciels de Moldtech peuvent même reproduire un parc de machines aussi remarquable que celui de Niederau dans le système, de sorte que le transfert d’un composant d’une machine à l’autre est extrêmement simple ; toutes les donnée de fabrication requises sont transmises et automatiquement adaptées.
À cette simulation machine complète vient s’ajouter la détection automatique des surfaces planes, des perçages, des rainures, des poches ouvertes ou des contours, l’une des fonctions essentielles de TopSolid’Cam. À partir de l’analyse des composants, le système propose des stratégies d’usinage qui peuvent être sélectionnées en un clic ou encore être adaptées. « Grâce à TopSolid’Cam, nous ne perdons plus de temps de fabrication précieux au niveau des machines », se réjouit Thomas Kerber.
Une équipe solide
Les clients de Kersten Maschinenbau GmbH sont à la recherche de solutions qui n’existent pas encore, et l’entreprise doit être flexible dans ses activités de fabrication afin de rester pérenne. « Nos machines nous permettent d’avoir une offre polyvalente nécessaire pour y parvenir. Elles incluent des centres d’usinage avec des exigences très spéciales envers les post-processeurs et le modèle de machine », explique Norbert Wittig. « Nous avons donc trouvé en Moldtech le partenaire idéal. »
Le fournisseur de systèmes a convaincu l’entreprise de Niederau par ses compétences et sa qualité de service. « Tous les post-processeurs étaient tout de suite opérationnels et nous ont permis de réaliser la programmation. Si une opération n’est pas prise en charge de façon optimale, nous recevons un post-processeur actualisé en un temps record. On ne peut espérer mieux. »
Par ailleurs, Kersten a eu recours dès le début au concept de formation en plusieurs étapes afin que Moldtech s’adapte exactement aux besoins du sous-traitant. Ainsi, l’investissement dans le nouveau logiciel a vite été rentabilisé. La solution CAO/FAO est actuellement utilisée sur neuf postes de travail.
Un chemin sûr vers l'avenir
Le plus gros défi actuel pour le sous-traitant œuvrant dans le domaine de la fabrication d’outils consiste à allier l’automatisation progressive et la numérisation simultanée de l’environnement de production, tout en garantissant un usinage qui soit le plus rentable possible. C’est ce défi que relèvent le fournisseur de systèmes Moldtech, doté de compétences spécialisées et d’un riche savoir-faire, et le système CAO/FAO TopSolid qui comporte des fonctionnalités d’avenir.
TopSolid’Cam convainc par les aspects suivants :
- Programmation dans l’environnement de la machine qui donne un aperçu de tout l’état de serrage
- Insertion simple de marques de synchronisation
- Contrôle de collision total, même avec des états de serrage complexes
- Gestion intégrée des pièces brutes
- Sortie de séquences CN rapide et sûre
- Utilisation simple
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